Im klassischen, tayloristisch-geprägten Produktions- und Fertigungsumfeld wird die Produktionsplanung durch eine zentrale PPS-Stelle organisiert. Diese erstellt aufgrund von Absatzprognosen des Marketings die Auslastungspläne der Produktionsmittel und definiert die Losgröße, welche zwischen den Produktionsstellen fließen muss. Diese Art der Produktionssteuerung wird als Push- oder Bring-Prinzip bezeichnet. Die Gewährleistung eines beständig laufenden Materialflusses, minimale Durchlaufzeiten sowie möglichst kleine Losgrößen sind bei der Fertigung und Produktion von hohem Interesse. Des Weiteren ist auf die Minimierung der Lagerbestände unter Berücksichtigung möglicher Produktionsausfälle, ausgelöst durch Probleme bei Zulieferfirmen oder Speditionen, zu achten. Ein weiterer Faktor für den wirtschaftlichen Erfolg eines Unternehmens ist eine nachfrageorientierte Planung der Fertigungs- bzw. Produktionsabläufe.
1. Beim Pull- oder Hol-Prinzip erfolgt keine zentrale Steuerung durch eine von außen geführte Produktionsplanung. Entweder wird lediglich eine Planung für die letzte Bearbeitungsstufe erstellt, oder die Produktionsvorgänge werden unmittelbar durch eintreffende Aufträge der Kunden ausgelöst.
Der Produktionsprozess selbst verläuft in umgekehrter Richtung, d. h. dass jeder Bearbeitungsprozess das benötigte Vorprodukt aus dem Pufferbestand der vorhergehenden Produktionsstelle entnimmt bzw. sich das Material selbst aus dem Eingangslager holt.
2. Die durch die Produktion auf Lager gegebene Kapitalbindung und die dadurch gehemmte Flexibilität eines Unternehmens kann durch das Pull-Prinzip verringert werden. Durch das Auftreten einer Lücke im Lager wird Bedarf signalisiert. Dieser wird von der betreffenden Fertigungsstation erkannt.
3. Die in Japan entwickelte Methode der selbststeuernden Produktion Kanban ist eine praktische Umsetzung des Pull-Prinzips. Dabei steht dem vorwärts orientierten Materialfluss vom Hersteller zum Verbraucher ein Informationsfluss in entgegengesetzter Richtung gegenüber. Periodische Eingriffe einer zentralen Steuerung sind nicht notwendig. Die effiziente und harmonische Steuerung des Produktionsprozesses ist der Fokus des Informationssystems Kanban.
4. Die Toyota Motor Company begann 1947 mit der Entwicklung eines neuen PPS mit dem Ziel, im Wettbewerb gegen amerikanische Unternehmen bestehen zu können. Dies sollte durch Steigerung der Produktivität und Senkung der Kosten erreicht werden. Der Ingenieur und Produktionsleiter Taiichi Ohno begründete hierzu das Toyota Production-System, welches auch die Just-in-Time-Production (JIT) als Bestandteil hatte. Um dessen Funktionalität (benötigte Teile in korrekter Menge in optimaler Zeit an richtiger Stelle) zu gewährleisten, musste ein stetiger Kommunikationsfluss etabliert werden. Das Medium zur Übertragung der Informationen waren zu diesem Zeitpunkt Karten (jap. Kanban), welche zwischen Hersteller und Verbraucher pendelten. Seit Ende der 1970er Jahre hat sich Kanban auch in den westlichen Industrieländern etabliert und sich bis heute zu einem Instrument weiterentwickelt, welches die Optimierung der gesamten Produktionsprozesse eines Unternehmens ermöglicht.
Da die Kanban-Steuerung eine Umsetzung des Pull-Prinzips ist, wird nur bei Vorliegen eines Kundenbedarfs produziert. Hierzu wird das Prinzip des One-Piece Flow angewendet und die Losgrößen auf Tageslose herunter gebrochen. Für den Verbraucher (Senke) besteht hierbei eine Holpflicht, das heißt, dass er sich das erforderliche Material selbstständig beim Produzenten (Quelle) abholt. Das von der produzierenden Stelle benötigte Signal, welches Information über Teile, Menge und Zeitpunkt enthält, wird durch Kanban übertragen. Bei Eintreffen der Information beginnt der Hersteller mit der Produktion oder Bereitstellung der angeforderten Materialien. Somit wird Kanban zwischen der Quelle (Erzeuger, Lieferant) und der Senke (Verbraucher) als Informationssystem eingesetzt und ermöglicht eine totale Selbststeuerung des Regelkreises zwischen den Prozessen der Quelle und der Senke.
